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guide
n°5 résines polyester et époxyde -
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| CONSERVATION
4 à 6 mois au frais température maxi (+25°C) . Garder le récipient fermé
à l'abri de la lumière. PRESENTATION - MELANGE - REACTION Polyester : sirop translucide, fluide ou thixotrope, odeur de styrène, peut se charger et se teinter. Durcit en incorporant 1 à 2% de catalyseur en 20 minutes à plusieurs heures en fonction de la température ambiante, de la quantité de catalyseur et des masses mises en oeuvre. Epoxyde résine et durcisseur transparents et liquides. Mélanger à raison de 100 parts volumiques de résine pour 50 à 100 parts de durcisseur en fonction des masses coulées et de la dureté souhaitée. UTILISATIONS Polyester : en liaison avec un renfort (stratifié) fabrication de moules à pièces et de tirages par estampage au contact. Moules et tirages par coulée dans le plâtre, la résine, l'élastomère. Maquettes, prototypes, sculptures, inclusions et coulées en masse, imitation du métal, du bois. Réparation, étanchéité, restauration, masticage, bouchage, scellements. Epoxydes : réalisation de stratifiés hautes performances, coulée de résine transparente ou chargée dans le plâtre, la résine, l'élastomère. Fabrication carénages, bateaux, prototypes, flaconnage, inclusion, bijouterie, luminaire |
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Paramêtres
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gel-coat
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stratifié
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M1
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coulée
|
inclusion
|
mastic
|
fibré
|
epoxyde
|
SUPPORT |
polyester
|
epoxyde
|
|
Composants
|
2
|
2
|
2
|
2
|
2
|
2
|
2
|
2
ou 3
|
Verre
|
00-4
|
00-4
|
|
Densité
|
1,15
|
1,1
|
1,4
|
1,2
|
1,10
|
1,6
|
1,6
|
1,1
|
Plâtre
|
000
1,4,2
|
000
1,4
|
|
dosage
durcisseur
|
1
à 2%
|
1
à 2%
|
1
à 2%
|
1,5
à 3%
|
0,35
à 1%
|
1%
|
1à1,5%
|
50
à 100parts
|
Terre
humide
|
00
1,3
|
0
1,3
|
|
Apport
chaleur
|
non
|
non
|
non
|
non
|
non
|
non
|
non
|
facultatif
|
Terre
cuite
|
00
2,4
|
00
2,4
|
|
Temps
de travail/ minutes
|
10
à 20
|
15à35
|
15
à 35
|
15
à 30
|
10
à 30
|
5
à 10
|
5
à 15
|
10
à 24heures
|
Pâte
à modeler
|
00
1,3
|
00
1,3
|
|
Exothermie
|
oui
|
oui
|
oui
|
oui
|
oui
|
oui
|
oui
|
oui
|
Bois
|
000
4,2
|
00
4,2
|
|
Démoulage
|
1à4h
|
4à6h
|
6à8h
|
2à12h |
4à12h
|
15à30min
|
30'à1h
|
24à72h
|
metal
|
000
4
|
00
4
|
|
Retrait
|
0,5à1%
|
1à3%
|
1à3%
|
1à5%
|
1à7%
|
3%
|
2%
|
>0,2%
|
Cire
|
000
4
|
000
4
|
|
Resistance
température
|
70°C
|
70°C
|
80°C
|
80°C
|
70°C
|
70°C
|
70°C
|
100°C
|
résines
|
000
4,2
|
000
4,2
|
|
Chargeable
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
rtv
silicone
|
000
5
|
000
5
|
|
Thixotropable
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
OUI
|
Latex
|
0,4
|
0,4
|
|
Nettoyage
|
Acétone
|
Acétone
|
Acétone
|
Acétone
|
Acétone
|
Acétone
|
Acétone
|
Acétone
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Légendes
: agent de démoulage à utiliser : |
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| RESINE
POLYESTER ( le
moulage page 86) C'est un liquide visqueux incolore. Ce "sirop" dit aussi "polyester insaturé" contient du styrène d'ou la forte odeur de gaz de ville qu'il dégage. Le durcissement est obtenu par polymérisation tridimentionnelle sous l'action d'un système catalytique composé de deux produits : 1/ l'accélérateur (octoate de cobalt) il donne à la résine une teinte rosée qui disparaît en partie avec la prise. 2/ Le catalyseur : péroxyde de méthylétylcétone. Toutes nos résines sont préaccélérées, il ne reste qu'à incorporer le catalyseur. Son dosage est proportionnel à la masse de résine mélangée, il doit être calculé en fonction de l'épaisseur coulée en une seule fois. Pour la coulée de grosses quantités, tenir compte de : A/ la température ambiante B/ la masse mise en oeuvre C/ la nature du moule, et le rapport entre les différences d'épaisseur (le moulage page 98). Le mélange reste liquide quelques minutes, il s'épaissit brutalement, c'est la gélification, puis c'est le durcissement accompagné d'une élévation de température qui peut avoisiner les 100°C, proportionnellement à la masse. Les résines polyester acceptent les charges et pâtes pigmentaires pour résine. Dans le cas de fortes épaisseurs la polymérisation entraîne un retrait de 2% à 7% en fonction du type de résine polyester, de la quantité de charge, de la forme de la pièce. Le durcissement définitif n'est obtenu que plusieurs jours après, il est néanmoins possible de démouler dans un laps de temps égal à 7 fois le temps de gélification. |
| LE
STRATIFIE Le stratifié allie une résine avec un renfort : tissu réf 3731800, mat de verre réf 3731500 verranne réf 3732100 . Ce matériau une fois durci est très résistant en faible épaisseur, c'est le produit idéal pour la confection des moules et tirages ou encore pour la sculpture sur armature. La stratification consiste à déposer des morceaux de mat ou de tissu de verre sur le gel-coat et à les imprégner de résine à l'aide d'un pinceau tout en exerçant plusieurs pressions successives pour chasser les bulles. Compter environ 750 g de résine par m2 et par couche de renfort. Attention! bien attendre la gélification entre chaque couche pour éviter des déformations. Un bon stratifié est constitué de : 1 gel coat - 1couche de mat - 1 couche de roving - une couche de mat. Eventuellement en dernier : 1 couche de gel-coat de finition paraffiné |
| GEL-COAT
POLYESTER INCOLORE (le moulage
page 87) C'est une résine épaisse et non coulante employée pour la couche de surface des stratifiés. L'humidité ambiante a un effet inhibiteur, le gel coat standard sèche très bien au contact des moules, il reste par contre toujours poisseux au contact de l'air afin de bien faire la liaison avec le stratifié. Pour utiliser le gel-coat en couche de finition extérieure, ajouter 5% de solution pararfinée réf 3730400. Si le gel-coat est trop liquide, ajouter de la silice colloïdale réf 3733000. Pour une masse de 200g catalysée à 1% le temps de gel est de 18 à 20 minutes, le pouvoir couvrant est de 400g par m2. L'épaisseur d'une seule couche est en général de quelques dixièmes de millimètre. Ce produit accepte toutes les charges et colorants: poudre de métal, sable, etc. Pour imiter le bronze, appliquer un mélange composé de 1 part de gel-coat incolore pour 10 parts de poudre de bronze réf 3733500 puis stratifier avec la résine et le mat de verre ou couler une résine en masse réf 3725800 avec une charge. |
| RESINE
POLYESTER POUR STRATIFIER (le
moulage page 90) Pour une utilisation par "moulage au contact", avec un renfort de type mat ou tissu de verre. C'est une résine à réactivité limitée. Le durcsissement est obtenu après ajout du catalyseur à raison de 0,8 à 2%.. Les pièces obtenues ont une grande solidité, un meilleur aspect de surface et les temps de démoulage sont courts. Travailler entre 15°C et 30°C. |
| RESINE
POLYESTER CLASSEE M1
Indispensable pour les stratifiés résistants au feu. La résine est blanche. En incorporant de la silice colloïdale elle peut être utilisée comme un gel coat. |
| RESINE
POLYESTER DE COULEE A CHARGER
(le moulage p. 107) Cette résine est spécialement formulée pour la coulée en masse, sa basse viscosité, et son pouvoir mouillant très élevé en font le liant idéal pour la fabrication de béton de résine par incorporation de charges avec pour objectifs: · Permettre des coulées importantes, plus la résine est chargée, moins il y a de risque de craquelures. · Imiter des matières tels la pierre, le bois ... · Augmenter ou diminuer le poids et le prix de revient Mise en oeuvre : homogénéiser la résine en la brassant légèrement, incorporer le catalyseur et mélanger, incorporer enfin la charge : carbonate réf 3732500 pour allourdir ou microballons de verre réf 3733000 pour alléger (ou les deux) jusqu'à la limite de coulabilité. |
| RESINE
POLYESTER POUR INCLUSION (le moulage p. 97,105) A basses réactivité et viscosité cette résine est spécialement formulée pour la coulée de pièces transparentes incolores ou teintées, d'inclusions, de statuettes, sculptures, etc. A 20°C, pour les masses importantes et dans des fortes épaisseurs, doser le catalyseur comme suit : 1cm d'épaisseur : 1% à 2% - 3 cm d'épaisseur : 0,6 à 1% 10 cm et plus : 0,4 à 0,5% - (20 gouttes de catalyseur = 1g) La coulée de masses très importantes au delà de 10 kg est possible, réduire dans ce cas le catalyseur jusqu'à 0,3% et travailler dans un moule pouvant évacuer les calories très rapidement ou avec une circulation d'eau. Les inclusions doivent être poncées avec des abrasifs à l'eau de plus en plus fin et polies avec un disque de coton monté sur une perceuse et enduit de la pâte à polir. Les coulées en masse seront poncées et vernies avec le vernis polyuréthane réf 3731200 ou epoxy réf 3731400. |
| MASTIC
POLYESTER BLANC
(le moulage page 109). c'est un mastic standard d'usage général à prise rapide avec un catalyseur en tube, facilement ponçable, recommandé pour les travaux de surfaçage, il adhère très bien sur tous supports. Dilué avec 10% d'acétone il devient coulable dans des moules mais le retrait est important. |
| MASTIC
POLYESTER FIBRE Ce mastic appelé communément "choucroute" est indispensable pour le collage et la soudure des différentes pièces des tirages en stratifié polyester. Il sert aussi pour réaliser des scellements, des ancrages ou de petites chapes. C'est une résine chargée de silice colloïdale et de fibre de verre coupée. Le durcissement est obtenu par incorporation de 1% à 2% de catalyseur liquide |
| RESINE
EPOXYDE Elle se distingue de la résine polyester par : - Ses caractéristiques mécaniques plus élevées -L'absence de retrait et d'odeur, · Des qualités optiques exceptionnelles. -Sa résistance à la chaleur jusqu'à 120°C · -Sa résistance aux produits chimiques et hydrocarbures, elle n'attaque pas le polystyrène expansé. · -les stratifiés sont plus performants, la tenue aux UV et au vieillissement sont meilleurs · La résine époxyde est un très bon isolant éléctrique, recommandée pour l'enrobage de composants. Très faiblement réactive, cette résine est particulièrement fluide et transparente. Elle est adaptée pour tous les usages courants de stratification et de coulée. Elle convient parfaitement pour les inclusions, les coulées en masse pour le prototypage et la sculpture ou les moules de thermoformage, dans ce cas elle sera chargée jusqu'à la limite avec de la poudre d'aluminium, ainsi qu'avec toutes les charges sèches pour des effets décoratifs les plus divers. Elle est très souple d'emploi, il est possible de faire varier le dosage de durcisseur de 1/2 part à 1 part en volume par rapport à la résine. Le temps de prise peut être divisé jusqu'à 10 par chauffage en étuve avant et après le mélange ou/et par incorporation de 1 à 5% d'accélérateur. Avec 1/2 part de durcisseur le mélange est plus réactif : durée de vie en pot : 10h, temps de démoulage de 20h. Le matériau obtenu est plus dur : résistance aux chocs 35 joules/mètre, à la traction:66 Mpas, flexion : 105Mpas. Ce dosage standard, permet de réaliser des stratifiés et des coulées en masse jusqu'à 5 cm d'épaisseur. Avec 1 part de durcisseur, le mélange est moins réactif : durée de vie en pot 24h, temps de démoulage de 72h. Le matériau obtenu est moins dur : 450 joules/mètre, à la traction:18Mpas, flexion: 15 Mpas. Ce dosage est recommandé pour réaliser des pièces souples et flexibles. La résistance maximum de la résine polymérisée est de 21 jours à 20°C ou 15 h à 60°C. |
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