C'est un liquide visqueux plus ou moins transparent qui dégage une forte odeur due à son principal composant : le styrène. Ce " sirop " polymérise sous l'action d'un catalyseur et se transforme en un matériau très dur en dégageant de la chaleur. C'est en 1865 que la synthèse du styrène, du nom de l'arbre " le Styrax " d'où il à été extrait pour la première fois est réalisée. En 1935 débute la fabrication industrielle du polyester à partir de l'éthylène et du benzène. Le réel développement à lieu à partir des années 1950.

Les résines à base de polyester sont surtout employées pour les stratifiés composites avec de la fibre de verre ou pour réaliser par coulée des objets opaques ou transparents .

les types de résine polyester les plus courants sont : - Le gel-coat - la résine pour stratifier - la résine transparente pour coulée et inclusion - la résine de coulée opaque.

Le gel-coat polyester
Le gel-coat présente la particularité d'être tyxotrope, c'est-à-dire qu'il ne coule pas quand il est appliqué sur une paroi verticale, on emploie le gel-coat pour réaliser la couche de surface des stratifiés, embellir et colorer leur surface ou encore les protéger des intempéries, on utilise alors un gel-coat à base de résine isophtalique.
Le gel coat peut aussi servir de liant pour imiter divers matériaux par incorporation de charge: poudre de métal, de bois, de marbre etc.

La thixotropie s'obtient en incorporant de la silice colloïdale à la résine polyester. Cette charge, ultra légère, modifie la viscosité de la résine. Ainsi, avec 1 à 2 % de silice, la résine prend la consistance d'une soupe épaisse et permet d'imprégner les tissus sur des parois verticales.
En augmentant la proportion de silice, on obtient le gel-coat proprement dit.
Et en saturant la résine de silice, celle-ci se transforme en une véritable pommade.
Le gel-coat standard est normalement destiné à être appliqué dans des moules afin de constituer la couche de surface des stratifiés.

Néanmoins, il est quelquefois nécessaire de recouvrir l'extérieur des pièces de manière à améliorer leur état de surface.
Pour cette opération, un gel-coat standard ne convient pas.
L'humidité ambiante a un effet inhibiteur et si le gel-coat standard sèche très bien au contact des moules, il reste poisseux au contact de l'air. On utilise donc pour cet usage un gel-coat paraffiné.
Il est possible de le préparer sois-même en ajoutant 5% de solution paraffinée au gel coat standard.

La résine polyester pour stratifier
C'est une résine à réactivité limitée. Le durcissement est obtenu après ajout du catalyseur à raison de 0,8 à 2%.
Elle est spécialement prévue pour une utilisation par "moulage au contact", avec un renfort de type mat ou tissu de verre
Les pièces obtenues ont une grande solidité, un meilleur aspect de surface et les temps de démoulage sont courts. Travailler entre 15°C et 30°C. Dans certains cas ce type de résine peut être obtenue dans une version résistante au feu classée M1

La résine polyester transparente
Elle est destinée à être coulée en masse à partir de 5 mm et jusqu'à 20 cm, au delà il faut procéder en plusieurs couches.
L'échauffement pendant le durcissement de la résine est proportionnel aux masses coulées, si elles sont importantes et coulées en une seule fois il risque de se produire des fendillements. Si les épaisseurs sont mal réparties pour un même volume, la surface peut rester poisseuse (peau d'orange) aux endroits les plus fins .
Un volume de résine ne durcit pas de la même manière si il est coulé dans un moule large et plat ou concave et étroit. Pour réussir, il faut tenir compte :
1/ De la forme : les angles droits peuvent constituer des zones de craquelures.
2/ De la répartition des masses : dans le cas d'une main par exemple les doigts peuvent être à peine gélifiés et poisseux alors que le poignet est fendu.
3/ La résine polymérise sous l'action de la chaleur produite par un catalyseur. Plus les épaisseurs sont grandes, plus l'échauffement est important et plus il faut réduire la dose de catalyseur. Plus les épaisseurs sont fines, plus l'échauffement est faible, plus il faut augmenter la quantité de catalyseur .
Pour réussir il faut intervenir sur trois facteurs :
a / Le rapport volume de résine / dose de catalyseur ·
b / La température ambiante.
c / L'épaisseur du moule et sa capacité à évacuer la chaleur. Il faut souvent avoir recours à deux ou trois essais avant d'étalonner la quantité de catalyseur en fonction du moule.

La résine polyester se rétracte d'environ 3 à 5%, ce qui entraîne un phénomène de " peau d'orange " en surface.
Pour l'éviter il faut chauffer le moule à environ 70°C avant de couler la résine, celle-ci est alors " saisie " en surface et prend parfaitement l'empreinte avant le retrait .
La chaleur du moule étant dans ce cas transmise à la résine, il faut diminuer la quantité de catalyseur.
Pour les zones qui restent malgré tout poisseuses, il faut les décaper à l'acétone pour retirer la résine en surface puis placer l'objet en étuve ou près d'une source de chaleur à 50°C maxi pendant quelques minutes. La finition est ensuite traditionnelle avec un vernis Polyuréthane ou un ponçage à l'eau et un polissage.
Attention : c'est le moule vide qui est placé dans l'étuve ou le four éteint ceci afin d'élever la température avant la coulée de la résine.
Ne jamais introduire de résine liquide dans une étuve ou dans un four car celle ci est très inflammable.
Conseils : La résine transparente accepte les charges et les colorants. Il est possible d'y incorporer tous les matériaux inertes et exempts d'humidité, par exemple : sable, coquilles d'huîtres, brique pilée, rouille, paillettes, cristaux , pâtes alimentaires, légumes secs, tissu..... Il n'est pas possible d'aborder ici tous les problèmes qui peuvent se poser avec les résines, j'invite le lecteur à consulter le tableau page 99 de mon livre " le moulage " intitulé : causes et remèdes aux défauts rencontrés lors de coulées ou inclusions avec des résines transparentes ".

Résine polyester de coulée à charger
Cette résine est spécialement formulée pour la coulée en masse, sa basse viscosité, et son pouvoir mouillant très élevé en font le liant idéal pour la fabrication de béton de résine par incorporation de charges avec pour objectifs:
-Permettre des coulées importantes, plus la résine est chargée, moins il y a de risque de craquelures.
-Imiter des matières tels la pierre, le bois ...
-Augmenter ou diminuer le poids et le prix de revient
Mise en oeuvre : homogénéiser la résine en la brassant légèrement, incorporer le catalyseur et mélanger, incorporer enfin la charge : carbonate réf 3732500 pour alourdir ou microballons de verre réf 3733000 pour alléger (ou les deux) jusqu'à la limite de coulabilité.

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